〇プレスの加工技術
当社は多品種少量生産のプレス加工を得意としております。
1日に複数回の段取り替え、複数種類の製品の生産を行っており、自社金型を用いたプレス加工はもちろん、預かり金型での加工も得意としております。
〇自社設計の金型・溶接治具
当社で作成するプレス金型・溶接治具は自社での加工経験を元に独自設計を採用し製造しています。
機械加工をプレス加工に置き換える工法転換も積極的にチャレンジしております。
プレス金型・治具のみの注文も承っております。
〇設計から製造まで
当社では図面がない場合でもヒアリング、スケッチ、
サンプル品を元に設計、作図、製造まで承っております。
また、「製造方法の分からない図面」の製造方法検討・量産や「職人の手仕事を必要とする古い図面」の職人の手仕事を現代の機械技術に置き換えた再設計、再作図なども得意としております。
〇協力工場との連携
燕三条地域という地場の特性を活かし、社内の設備を超えた加工まで 受注し、完成品にて納品いたします。
１枚の図面から製造方法の検討、複数の協力企業へ分業化し、当社で取りまとめることが可能です。
最近CMで話題のAirworkを使用して
求人ページを制作しました。
ページの情報量はこれから充実させていく予定です。
応募はリンク先から行えますので、職をお探しの方がいらっしゃいましたら
ぜひご応募ください。
こんにちは、近藤です。
いくつかホームページを更新いたしました。
・お問い合わせページの修正
お問い合わせに対して、自動返信で送信完了を伝えるメールをお送りする仕様に変更いたしました。
・技術・製品紹介ページ
3Dスキャナーの事例紹介を追加しました。
3Dスキャナーによる廃盤機械の部品作成（事例紹介） – 株式会社 協進 (mono-kyoshin.com)
旧ホームページに掲載していた事例紹介ページをこっそり追加しました。
依頼例 – 株式会社 協進 (mono-kyoshin.com)
3Dスキャナーの事例紹介ですが、こちらに関しては3Dスキャナーの機能を最大限に生かした大変良い事例だと思います。
メーカー対応が既に終了していても手元に部品があれば同形状の部品を作成することが可能です。また今回はスキャンデータをもとに新規で形状違いの部品も作成いたしました。古い機械でも部品の交換でまだまだ活躍出来るものは多いと思います。ぜひご相談ください
また旧ホームページの事例紹介ページですが権利の都合で画像がほぼありませんが、弊社が携わってきた”開発”の事例を紹介しています。
弊社ではプレス加工・溶接加工以外にお客様からの要望を受け、設計を承っております。食品スーパー様向け「リサイクルボックス」に関しては設計、制作までを行っており、現在でも使用時のフィードバックを受けバージョンアップを繰り返しています。
図面等無くても「こんなものが欲しい」というところから製品完成までご支援いたします。ぜひご相談ください。
こんにちは、近藤です。
技術紹介ページに2つ新しい投稿を追加しました。
※ブログにサムネイルを埋め込む機能を試しているのですが
閲覧する機器によって表示のされ方が異なるようです。
こんにちは、近藤です。
本日は4/1ということで新年度スタートですね
私は入社後、年度が切り替わってもなにかが変わることもないのですが
甥っ子が春から小学生になるという話を聞くと4月は始まりの季節だなと改めて感じます。
私が入社した年はインフルエンザで人手が足らず4/1からの予定が3月から出社した記憶があります。
ここ数年はマスクの効果か予防意識の向上が原因か分かりませんがインフルエンザの名前も出てこないほどです。
予防の大切さを改めて感じます、健康第一ですね。
あけましておめでとうございます
本年もよろしくお願いいたします
毎年、今年1年の標語になる四字熟語を掲げているのですが
今年は「捲土重来」という四字熟語になりました。
2020年2021年と新型ウイルスによって我慢を強いられる年でした。
今年こそは巻き返しを図っていきたいという思いが込められています。
「苦しい時でも生き残り、再度挑み巻き返す」
昨年末にかけて暗いニュースを多く見た気がします。
元の生活へと戻るのではなく、それよりも良いところを目指して
挑戦する2022年にしていきます。
ちなみにですが、上記の画像を作る際に2021年丑年のまま作って印刷してしまいました…失敗しても直して再び印刷すれば良いのです。
こんにちは、近藤です。
今年も残りわずかとなりました。
弊社も12/29で仕事納め、1/4より仕事始めとなります。
来年の弊社のカレンダーはホームページのリニューアルによってトップページの右側に常時表示が出来るようになりましたので、営業日の確認の際に役立てて頂ければと思います。
最後になりますが、来年もどうぞよろしくお願い致します。
こんにちは
先日、弊社に「AMADA SDE2025 i Ⅲ 200tサーボプレス」が導入されました。
もともと弊社には同メーカーの150t 110tのサーボプレスがありますが
数年の内に内部のコンピューターがバージョンアップされているようです。
デジタルの進歩は早いですね。
こんにちは
先日、お客様に頼まれて行った機械の改造が好評だったため同様の改造を希望されているかもしれないということでホームページにて紹介します。（本業は金属プレス加工会社なのですが、こういうこともたまにやってます。）
弊社のオリジナルで改造を行っているため、ホームページに画像を載せられないのが残念ですが、改造を考えられている企業様はぜひお問い合わせください。
今回改造を行ったのはスギノマシン社製「卓上形 手動式 端面切削加工機 ニューエンダ」です。
といっても現行モデルではなく旧型なのですが、
改造内容としては「手動レバー式からペダル自動式」に動作を変更しています。
もともとの機械の動作では
「材料を挿入し、レバーを下すことで材料がロックされ、レバーに連動した刃物が面取りを行う」という動きなのですが、
こちらを「材料を挿入し、ペダルを踏むと自動でロックされ、一定の速さで刃物が前に出てきて面取りを行い、指定の位置まで来ると刃物が戻りロックが解除される」という動きに変更しています。
少々分かりづらいですが機械を所持されている企業様には伝わっている（といいな）と思ってます。
こちらの改造のセールスポイントとしては弊社で30年間磨かれてきた改造であるということです。
もともと弊社で「ニューエンダ」を使用しているのですが、その機械は30年前に前述のペダル自動式に改造されており、30年間、まさに現場の声によってブラッシュアップを繰り返してきました。今回行った改造はそのノウハウを全てつぎ込んだものになっています。
また改造の利点として挙げられるのが「改造前の機械を使っていた人は同じ感覚で作業が出来る」ということです。
こちらは納品した企業様より頂いたコメントです。もともと弊社にある機械が改造された経緯を考えますと、もともとの機械の良さを生かしたまま、直感的な動作で効率よく仕事が出来るようにブラッシュアップされていたのかもしれません。ハイテクな機械を導入しても覚えるのが大変という言葉が多く聞かれるなかで、あえて使い慣れた機械を改造するというのも選択肢の一つなのではないかと逆に気づかれました。
最後に納品した企業様からのお話なのであくまで参考数値ですが
「約3倍効率が上がった」らしいです。
もともと左手にもった材料を押し込み、右手にレバーで押し当て具合を確認しながら作業を行っていたところから、左手で次の材料を準備しつつ、右手で材料を差し込みペダルを踏むと同じ量削れるというのは全く動作が違うので3倍とまでは行かなくても2倍は行くかもしれないですね。
弊社は30年前からなのでなかなか比較ができず笑
今回は事例を紹介しました。
ただ機能を満たすだけでなく、ユーザー目線で使いやすさも視野に入れた改造が弊社の売りです。
単純な機構の使いなれた機械をもう少しだけグレードアップさせるというのもこれからの設備資金の使い方としては良いのではないでしょうか。
なにかありましたらお問い合わせページよりご連絡お待ちしております。
こんにちは、近藤です。
3Dスキャナを使用し作成した部品の納品が先日完了致しましたので
事例として紹介させて頂きます。
権利上の問題で画像等ありませんのでご了承ください。
今回制作依頼頂きましたのが「破損した機械の部品」でした。
2つで1組になる部品で破損した部品とその鏡対象形状近い相棒になる部品をお預かりし3Dスキャン、今回はお客様の希望で破損部品+相棒の1set作ることに。
鋳物の部品でしたので測定は難航しましたが、無事図面を作成し、削り出し加工にて部品を制作しました。
機械への本体取付までは測定結果を元に制作している都合上、嵌め合いが上手く行くか不安でしたが、取り付け確認後、1か所修正が必要な箇所はありましたが他は全く問題なし。
お客様からは前よりも仕事の効率が上がったとお喜びの声を頂きました。弊社としては特別なことは行っておりませんが持ち込みされた部品は破損箇所以外もすり減ってしまっている部分や穴形状が変形している部分等もありましたので性能が上がったと感じられたのかもしれません。
事例紹介は以上です。読み返してみると参考になるようなならないようなという内容ですね。実際に3Dスキャナで測定、制作、実装を行っていますということが伝われば良いかなと思います。
また今回の案件を通して、部品が消耗したまま使用することで、制作効率が落ちてしまったり、製品の品率の低下、破損、はたまた事故など思わぬことが起きてしまうという可能性があるということを改めて認識しました。
こまめな点検、早めに交換が大切ですね。また、メーカーが既に存在しない場合でも元なる部品があれば制作が可能です（正直、ものによります）のでまずご相談下さい。
